六安轴承厂加大科技投入推进工艺创新

　　2001年是六安轴承厂持续发展的一年，全年完成工业总产值同比增长11.54%，轴承产量同比增长12.19%，资金回笼5945.54万元，同比增长15.24%，现款回笼同比增长 8.67%，上交税金448.61万元，同比增长28.4 %，职工人均年收入同比增长7.92%，主要经济指标均创历史新高。工艺创新和技改项目起到显著的拉动作用。 在过去的一年里，面对入世的挑战，该厂不断加大科技投入，全年投入技改资金近百万元，把提高产品质量真正落实在技术措施上，注重工艺创新，以提升产品质量档次为目标，着力提高制造技术，向高档次、深层次和新领域拓展，加大技术改造力度，改善工艺及装备状况，在局部可跨越领域实现突破。 ——推行可控保护气氛淬回火新工艺。2001年下半年，该厂投入近60万元扩建一条带式热处理生产线，推广新的细化组织退火技术和保护气氛淬火技术。新的热处理工艺采用炉内裂解保护气氛加热，实现了对工件的少、无氧化加热，热处理后的套圈外观色泽光亮均匀，减少了脱碳层，加热炉采用新型保温材料，节能效果明显。投入使用后，提高了生产效率，降低了生产成本，提升了热处理质量档次。与原辊式淬火炉相比节能15%左右。 ——实施滚动体光饰新工艺。光饰新工艺是近年来国内轴承行业兴起的新技术，厂部将其列为2001年重点技改规划，投入近20万元购置4台振动光饰机，于四季度全面投产。采用新工艺后，滚动体外观质量显著提高，消除了窜桶的砸伤问题，光饰后的滚子表面光滑，倒角圆亮，穴内清洁，色泽均匀一致，无磕碰划伤，同时提高了滚动体的表面硬度，降低了表面粗糙度，增强了耐磨性，有效降低了轴承成品的噪音，为提高产品使用寿命提供了可靠的保证。 ——研究开发超精研工艺。该厂以招标立项形式实施内圈滚道超精研项目，磨工车间技术副主任韩增慧作为项目负责人承担了课题研究，对闲置的VMG250型深沟球轴承超精磨床进行了改造，用了调心滚子轴承内圈滚道的超精加工。改造后，通过对10多个品种内圈滚道的试磨，效果良好，有效地提高了表面精度等级，盘活了存量资产。为满足工艺需求，韩增慧又主动承揽了专用设备 MB 15、 MB 0型半自动轴承内圈滚道超精机的研制，现已通过厂部评审，完成全部设计图纸，进入加工招标阶段。 ——套圈表面抛光工艺投入运行。为清除套圈热处理后的倒角黑皮，改善车加工倒角锐边，厂轴研所开发研制成功四台套圈倒角抛光机，推行套圈倒角表面抛光新工艺，有效提高了套圈表面质量，改善了磨加工条件。目前，该所又根据生产需求和用户（磨工车间）意见投入研制第二代抛光设备，以适应各类尺寸段套圈倒角抛光的需求，2002年二季度可投入使用。与此同时，设备科又开发研究成功内圈滚道抛光机，进一步完善了套圈抛光工艺。 ——改造成功Q型剪切机压紧装置。在轴承生产过程中，套圈下料是第一道工序，锻坯下料重量直接涉及到主要原材料轴承钢的消耗指标，是锻工车间关键工序。原Q型剪切机压紧装置长期在冲击过大的环境中工作，造成压紧失灵，剪切时轴承钢棒料尾部上跷，致使落料锻坯截面呈斜口形，下料重量不均。且机床长期在高负载状态下工作，疲劳强度过大，影响了使用寿命。厂维安公司接标承揽了此项工艺攻关项目，采用气功压紧装置对其进行了改造。通过改造，剪切时气功压紧装置自动夹紧，落料时装置松开，自动输送棒料，循环往复，连续作业。改造后，夹紧装置操作方便，安全可靠，锻坯切口平整，有效地控制了下料重量，提高了首道工序合格率。 ——推杆式退火炉改造效果显著。原2 6KW退火炉月退火量120~140吨，远远不能满足生产需求，迫于退火压力，只好将套圈锻坯送往百公里外的外协厂退火，此项开支每年净增成本七、八万元。为此，厂部决定对其进行技术改造，特邀请东南大学丁洁教授来我厂现场解决。该退火炉根据退火工艺要求设计七个温区，丁教授通过现场测试和设计计算，认定问题主要出在前三个加热区，其中第一加热区功率仅发挥48%（设计功率为108KW），主要原因是一区双向可控硅功率偏小，处于半导通状态。找准症结后，丁教授将原设计的“一带三”触发改为“一带一”触发，问题迎刃而解。整个改造仅用8天时间，花费千余元。改造后，退火月钢材吞吐量由原来的120~140吨提升到200~2 0吨，工效提高1.6~1.7倍，不仅满足了生产需求，节省了准备购买退火设备的资金，每年还节省外协费用7万多元。 ——调整保持架兜孔间隙尺寸允差。保持架为轴承四大件之一，其兜孔间隙允差直接影响到轴承的旋转精度，如选用不当，装配后会产生假游隙，使用中还会出现掉滚子现象。根据用户反馈，2000年度该厂小线产品有掉滚子现象，为解决这一问题，蔡凌副厂长指示有关部门收集了国内同类型厂家的多种保持架实物，检测部门实地测量兜孔间隙数据，通过对比分析，发现掉滚子的保持架兜孔间隙允差普遍偏大。针对这一症结，技术科的余成瑞工程师根据行业标准重新调整允差尺寸，提出了具体的整改意见，批准实施后，基本解决了小线产品的滚子脱落现象。 该厂2001年工艺创新和技术改造有五个显著特点： ——是完善科技政策，建立激励机制。长期以来，表现精度差、内在质量不高，一直是影响产品质量的“瓶颈”问题。为充分发挥科技是第一生产力的作用，厂部从源头抓起，上半年陆续出台了《关于设立“科技进步突出贡献奖”的决定》、《关于开展技术进步项目招标的通知》等文件，以激励机制推行技术创新，充分调动了工程技术人员积极性，发挥他们的技术才能，激发他们的创业精神，营造了群众性技术革新的氛围，使工艺创新工作呈现勃勃生机。 二是以提升产品质量档次为目标，着力提高产品制造水平，促进产品升级。面对全球经济一体化的新形势，企业的管理层清醒地意识到，制造技术是支撑企业在市场竞争中保持领先地位的重要手段，没有先进的制造技术，就没有高质量、高技术的产品。因此，在现有基础上，加大技术改造力度，改善工艺及装备状况，提高制造水平，成为该厂“科技兴厂”的基本落脚点，完成的重大技改项目“可控保护气氛淬回火新工艺”、“滚动体光饰新工艺”等均为国内轴承行业兴起的新技术，达到行业先进水平，成为企业工艺创新的亮点。 三是效果显著。工艺创新和技改项目的实施，促进成果迅速转化为生产力，有效地提高了产品质量。2001年，企业主导产品“LZ”品牌轴承顺利通过行检，入选国家技术质量监督局、中国质量检验协会出版的《2001年企业产品质量售后服务承诺名录》，被评为“放心品牌”。产品各项质量指标取得新突破，主、全项合格率均达100%，综合废品率同比下降0.5个百分点，废品损失同比减少12万元，废损水平降到历史最低点。 四是技改项目与目标制挂钩。根据厂部《关于开展技术进步项目招标的通知》要求，对重点技改项目做到一个项目，一套班子，落实到位，从而保证招标项目如期完成。 五是为企业发展增添了后劲。2001年企业实施的多项新工艺的技改项目均符合轴承行业“十五”期间主要技术推广项目要求，并初见成效。使企业在局部可跨越领域实现突破，不仅有效地提高了产品制造水平和质量档次，同时又为企业研制开发加强型低噪音调心滚子轴承打下了坚实的基础，为企业发展增添了后劲。（来源：机经）